记首次实现3D设计与打印的经历
起因
自己在家里组了一个机柜，有多个服务器设备需要管理。看到 PiKVM 这个项目后觉得非常有趣，很快就搓了一个。
刚搓完的成品就直接固定在一块木板上，随后给木板打了几个孔，直接用螺丝固定在机柜上。
说真的，每次看到那个 PiKVM “板子”，我心里都发虚。虽然功能上完全满足了需求，但那几根红红绿绿的杜邦线在外头晃荡，怎么看也不太安全。
不行，这得改。
我手头刚好有一台创想三维的 CR-6 SE，但现在的我对 3D 设计的认知基本还停留在“画个方块”的水平。
既然有了这个需求，不如趁此机会，就自己设计一个外壳吧。
开始设计
最开始的设计是一个凹下去的盒子和一个盖板，直接把 PiKVM 的主板放在盒子里，然后直接盖上盖板。
然而这个设计的缺点是没有考虑到3D打印的局限性。
切片软件跳出“17小时”那个数字的时候，我就开始挠头了。我所持的是一台开放式的 FDM
打印机，所以在打印过程中很难保证能完全成功的打印一整个盒子，而且如果打印失败了，就只能重新打印整个盒子，浪费时间和材料。
于是我便将盒子的各个面设计成了单独的部件，这样即使某个部件打印失败了，也只需要重新打印那个部件就好了。
各个部件之间用方形点链接，这样就可以保证它们能够正确的对齐并牢固的连接在一起。
出稿，拆件，打印！
那天下午特别闷，房间里全是那种 PLA
耗材熔化后的甜腻味儿。设计的底板件的面积比较大，所以在打印过程中出现了翘边的问题。更绝的是，挤出机那边居然开始打滑，“哒、哒、哒”地干磨。我摸了一下挤出机的电机，烫得手指生疼。
原来是打印时间过长，电机过热，耗材全在里头软成烂泥了。
没办法，我翻出个不知道哪儿拆下来的旧散热片，用硅脂粘在在电机上。
又掏出个小风扇，直接对着电机吹，试图让它降温。虽然这个方法有点土，但至少确实有效了。
拿着失败件先对一下尺寸，才发现尺寸设计的也有误，空位无法完全对齐，而最终导致其他部件也都无法正确的安装在底板上。
修改，再试打印底板。空位确实是对上了，可惜仍然出现了翘边的问题。考虑到材料的浪费和时间的消耗… 将就着用吧。
随后就是剩余部件的打印了。一样的，打印，翘边，再打印，失败，再打印，炒面，打印……总之就是反复的失败和打印，直到最后所有部件都成功的打印出来了。
中途X轴的电机轴居然还断了，得亏还有备用的42步进电机，不然就只能等快递了。要不然说 3D打印 的本质是修3D打印机呢(
剩下的就是喜闻乐见的最终组装了。由于之前设计的连接点比较牢固，所以组装起来还是比较顺利的。
成品还是不错的。虽然表面还有点拉丝，虽然有点寄出缺陷，虽然有点翘边，虽然一捏就容易变形…
但还是非常满意的。毕竟这是我第一次设计和打印3D模型，能成功的完成已经不错了。
思考与总结
回望这次从 0 到 1 的首次设计，收获远在成品之外：
设计必须服务于工艺。
在电脑里画出的精美模型，如果无视物理世界的重力、热缩和机械精度，那只能称之为“数字雕塑”。优秀的工程师应当提前在脑海中模拟打印机的每一个动作，根据设备特性去倒推零件的结构，这远比画图本身更重要。模块化是风险管理的必修课。
整体式设计虽然美观，但在抗风险能力上极其脆弱。将复杂系统拆解为可替换、可重构的小模块，不仅适用于软件开发中的解耦，在物理制造中同样是节省成本、提高迭代效率的黄金法则。拥抱“不完美”的勇气。
工程实践中没有绝对的完美。为了进度而妥协的微小翘边底板、为了强度而增加的粗糙加固筋，都是解决现实问题的勋章。完成优于完美，在不断的反馈循环中迭代，才是技术进化的唯一路径。
如今这机器仍然在我家机柜里默默地工作着，虽然外表看起来只是一个普通的塑料盒子，但它背后却凝聚了我无数次的尝试、失败和改进。这不仅仅是一个作品，更是我第一次3D设计与打印经历的见证。